机器人助力传统炼钢变智慧炼钢

炎炎夏日，风险隐患不容忽视，安全生产再度成为重要话题。日前，市总工会制定出台各级工会组织促进安全生产工作10条意见，关注重点行业领域，深入推进隐患排查治理，开展各类安全教育培训，加强工会监督检查力度，全面守护职工安康。

宝钢股份的代表在现场分享了机器人助力安全生产的经验，企业通过各类智慧设备赋能生产，用科技保障职工安全和健康权益。

传统炼钢厂总离不开高温、噪声、烟尘，职工不得不频频暴露在危险环境中，安全风险如何控制？宝钢工厂通过积极落实万名“宝罗”机器人上岗计划，工业机器人应用总数达1100台套，累计将2800余名员工从重复、繁重、恶劣的环境中解放出来。

以往的钢铁检化验需要职工频繁大量地搬运试样，负荷大，内容重复，暴露于危险环境频度高。2018年，宝山基地炼钢厂以3号连铸机综合改造为契机，上线投运三款“宝罗”机器人，逐步替代现场人工操作，在国内首次实现了炼钢作业自动化。

2022年，宝钢股份实施了全球首套厚板试样加工自动化改造，新上岗的9台“宝罗”机器人通过视觉定位进行作业衔接，全流程无人调度，替代全部手动操作，人力投入减少50%，在消除重复繁重体力劳动的同时，生产安全也实现了质的飞跃，机器人密度更在国内钢铁行业稳居第一。

在实现“智慧炼钢”的同时，工厂的操作规范也得到进一步升级。2015年起，工厂大力推进“四个一律”，操作室一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线，打造少人化、无人化现场。

尽管机器人已将许多车间人工操控替代，但在职工必须进入车间进行巡视操作的时候，还需要穿上厚重的阻燃服、戴上防护面罩，防止“热辐射”。夏天进车间最多只能待15分钟，每隔10分钟就得“换班”。

更重要的是，在打造智能工厂的同时，要从源头上控制污染物产生，打造高标准健康作业环境，推进城市钢厂建设中，宝钢股份打造了国内最大封闭无人料场，封闭面积61万平方米，总长160公里的运输皮带也实施封闭管理，做到“用煤不见煤，用料不见料”，实现超低排放要求。通过建立排放管控一体化平台，安装大量监测系统，对运输存储过程、排放源、物料堆场进行全天候监控，实现“生产-治理-监测”全过程一体化管控。数据显示，近3年内，企业氮氧化物、二氧化硫、化学需氧量等排放分别下降39%、36%、43%。 本报记者 解敏