攻克从实验室到车间的“堵点”

上海飞机制造有限公司浦东基地B18厂房里，智能立库区域旁，工程师张帅正和同事捣鼓着一台模样怪异的“钢架”——几个电缸撑起一个并联结构的平台。这是刚满一周岁的“零号车间”的首发项目之一，目标是解决车间的现场需求。“此前是一套纯机械装置，操作花费时间比较长。我们希望通过并联机构，实现现场部件的自动化安装。”

张帅和他的同事们来自上海飞机制造有限公司技术创新和验证平台“零号车间”。在制造型企业的车间编号上，“0”是个很少见的数字。不过，在车间主任、航空制造技术研究所副所长郭家宁的眼中，“零号”瞄准的是比“第一”还要早的创新。例如，新技术的首次应用、新装备的首套验证……

从“0”到“1”，让科学研究走出实验室，让科研成果走上生产线，就需要打通从实验室到生产车间的“最后一公里”。然而，这正是制造企业面临的短板弱项。例如，一台新设备在实验室表现优异，到了装配现场就可能遭遇操作复杂工人不愿用，机器太大现场无法安装等诸多变数。真正实现从实验室到生产线的工程转化应用，往往需要大量基础工作。

贯通从实验室到车间路上难以预料的“堵点”，正是“零号车间”的初心和发展方向。作为技术创新和验证平台，其针对商用飞机制造所需的技术、装备，开展广泛的研究、开发和测试，通过新思想的策源和新平台的搭建，最终实现新技术的首次应用、新装备的首次验证。张帅正在“动手做”的并联结构看似简易，却是团队从底层搭建起来的解决方案，搞通基础研究。“因为是从零开始，研究掌握了基础的控制技术，后续就能实现各种迭代应用。”如果设备来源于外部，底层技术的“黑箱子”打不开，相应的更改需求就要耗费大量精力，不少实际应用就无从谈起。

去年2月正式挂牌时，“零号车间”的科研人员几乎都来自航研所先进装配技术研究部，如今团队扩展至25人，覆盖了7个技术领域，初步建立起一支集研究开发、产品实现，综合管理于一体的专业团队，并荣获了“2021中国企业改革发展优秀成果”二等奖。“搞科研的不能光是做理论，在一定程度上也要动动手，从头干到底、盯到底，把设计、工艺、制造打通融合。”郭家宁说。

本报记者 马亚宁