智慧码头 从追赶到领跑

洋山四期团队

驶过东海大桥，就看到一排红白相间的巨型桥吊，但想象中“繁忙港口”喧闹的景象并不存在。就在这2350米的岸线上，从2018年201万标准箱、2019年327万标准箱、2020年420万标准箱到2021年570万标准箱，一次次“破纪录”的吞吐量，让世人见证了“自动化码头”的科技魔力。

洋山四期码头是全球单体规模最大、综合智能化程度最高的集装箱码头。一支300多人的团队支撑起整个码头的高效运转，人均劳动生产率为传统码头的213%。

从无到有 练就“中国芯”

洋山四期之所以能用最少的人力实现最高的效率，关键在于一套码头生产管控系统（ITOS系统）。系统外连海运船舶、道路运输、口岸监管，内控计划调度、设备设施各执行与传感单元，覆盖码头作业多场景、全流程，研发难度很大。

曾经，国外同行不提供任何数据和技术规范，国内专家更是当面质疑，中国有能力搞自动化码头？这些话刺痛了大家的心。上港集团尚东分公司信息技术部经理顾志华介绍说，当时初创团队屏着一口气，潜心研究，翻烂了一本本行业书籍，将传统码头需要人工完成的工作写成一行行代码。最终，仅用8个月完成开港所需的3条作业路全流程贯通，比国外同类型码头缩短近2年。

洋山四期团队自主创新，最终研发出了ITOS系统，为拥有世界最大规模业务流程的自动化集装箱码头安上了“中国芯”，不仅打破了国外技术垄断，还实现了效率反超。“今年，ITOS系统2.0版本将落地，运营效率还将大幅提升。码头自动化装卸装备生产规模将达到294台，生产能级将跨越到700万箱。”

智能平台 监管无死角

洋山四期的建设起点很高，很多技术已达全球领先，但拼搏与创新无止境。顾志华所在的信息技术部有20多人，主要任务就是寻找生产中需要优化的点，整理需求、规划测试，验证功能。比如，原来轨道吊在一个安全作业范围内是一台做完、另一台才能干活。技术人员反复测试改进，实现了两台轨道吊能同时作业。“这一个优化，让整个堆场的能力提升20%至30%。”

团队开发出洋山四期运营大数据分析与智能决策平台，利用人工智能、大数据和3D建模技术，在虚拟空间中复刻了一个“洋山四期”，工作人员可以在任何时间、任何地点使用该系统，掌握港口生产运营状态，监管力度可以到每一台自动化设备和每一个集装箱。远程操作员可以在100多公里之外多点操控洋山大型港机设备，“隔空取物”成为现实。

轻松操作 装卸效率高

在洋山四期中控塔的操作室，一名女操作员对着7块屏幕，远程操控，把集装箱轻松抓起，有点像抓娃娃一样。

现场有26个工位，对应26台桥吊，操作台之间可以根据需要互相切换。“我们目前一共有121台轨道吊，不到10人就可以操作，桥吊和轨道吊一共只需30多人就能保证24小时不间断作业，而传统码头，大多只能一人负责一台机器。我们人力规模比传统码头节约70%，装卸效率却提高了近30%。”首席远程桥吊操作员黄华介绍说：“我们工作时需要看7块屏幕，每块屏幕上的东西都要学习掌握。”

10月2日，洋山四期昼夜集装箱吞吐量突破26066标准箱，刷新历史最高纪录。本报记者 叶薇