台州路桥智造“驶”向全球

近日，在浙江台州路桥区，一条由本土专精特新企业皮休车轮科技自主研发的商用车车轮自动组装检测产线，完成全流程测试，装箱发往美国内华达州，配套特斯拉全球首座Semi纯电动重卡量产基地。

一家地方民企，靠什么敲开国际头部车企的大门？答案藏在产线的每一个技术细节里。

特斯拉Semi纯电动重卡对车轮装配的精度、稳定性和安全性制定了一系列严苛的标准。为此，皮休车轮科技量身打造了专属智能装配检测产线，这也是国内同类设备中唯一实现全流程国产化自研的重卡车轮专用产线。

这条产线搭载了企业首创的AI视觉检测系统，能精准校准胎压传感器与气门嘴的位置，将装配偏差严格控制在1毫米以内，有效避免了轮毂、轮胎装配划伤问题。同时，产线集成全套TPMS智能检测系统，从零部件质检、自动装配，到极速充气、智能核验，实现全流程自动化闭环作业。

针对重卡轮胎充气耗时长、噪声大的行业痛点，研发团队历时两年攻坚，自研出爆充降噪技术。通过改变传统单一口径进气模式，创新采用四圈直口进气结构，仅需3秒就能完成轮胎极速充气，生产效率较传统设备提升百倍。依托智能气压平衡算法，产线无须搭建隔音房，开放式作业可将噪声稳定控制在90分贝以内，兼顾高效产能与绿色低耗优势。

整条智能产线长约50米，仅需3名工人辅助上下料，30秒就能产出一只合格重卡车轮。凭借过硬的技术与稳定的性能，企业顺利通过特斯拉六轮严苛筛选，最终达成合作。除本次交付产线外，后续两条专属产线也将由其定制研发。

能够拿下一线车企的订单，源于企业在细分赛道十余年的技术积累。2010年，皮休车轮科技从两轮车智能装配设备研发起步，凭借原创技术打破传统作业模式，累计产出两千余台自研设备，广泛应用于全球生产线。在此基础上，企业逐步向四轮整车智能装备研发布局，提前突破重卡装配核心技术，完成两轮车、乘用车、重型商用车、农用车智能装备全赛道覆盖。

作为路桥本土成长的专精特新企业，皮休车轮科技以“小设备”抢占“大市场”、用硬技术接轨全球高端产业链，助力“台州制造”加速向“台州智造”升级，擦亮长三角陆海开放智造强市产业名片。

本报记者 毛丽君