“零缺陷率”助力广汽丰田打造百万体系

高精度焊接机器人使焊装水平行业领先

智能防错系统有效防止了漏拧紧现象

自工序完结卡体现了匠心质造的细节

头戴黑帽子的监查员们用超严标准把控品质

今年的广州国际车展上，广汽丰田发布全新企业战略，表示2022年将冲刺百万辆销售目标，并启动“全面产品高端化”、提速“全方位电动化”、发力“全领域科技化”等三大战略行动，全面建成百万辆体系。

自全面更新至TNGA架构后，广汽丰田旗下产品，如汉兰达、威兰达、凯美瑞、雷凌、赛那等，在各细分市场都展露出更为猛烈的势头。最新数据显示，广汽丰田11月总销量达8.5万辆，同比增长9.8%，其1-11月累计销量达72.9万辆。

而在这背后，离不开广汽丰田工厂对品质“零缺陷率”的至上追求，这是其销量稳步提升和打造百万体系的坚实基础和重大奥秘。

全员匠心精益求精

精益求精、持续改善的工匠精神，铸就了丰田汽车的品质高口碑。

广汽丰田工厂秉承“造车育人”理念，会根据每位员工的水平制定相应的育成计划，并通过定期培训和考核来调整计划，让每个人都能得到高效成长。新员工在还没有参与实际生产之前，就需要去车间品质角学习及体验，树立起品质优先的意识。

与此同时，广汽丰田还在全公司内开展“至善至美-全员匠心行动”，从管理者、工程师到一线工匠超8000余名员工积极参与、持续改善，每年提交的品质改善案例达1.2万件，采纳率高达99%。

在全员工匠的努力下，广汽丰田的制造品质持续提升。2020年广汽丰田生产线一次性合格率提升至99%，领先行业平均水平10个百分点；整车不良下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM（即100万个部品中只有0.29件不良），为汽车制造业树立了匠心质造的典范。

先进车间多道“防线”

广汽丰田从源头把控品质，每个环节都按照丰田全球最高标准要求进行生产。单南沙工厂第二生产线就有2台离线材料清洗机、7条伺服冲压生产线，内制90%以上大型冲压件，比例领先行业，最大化保证冲压品质。焊装车间则全数采用高精度焊接机器人打点，焊装达到行业领先水平。

作为丰田“零缺陷率”工厂，广汽丰田依靠准时化（JUST IN TIME）和自动化“两大支柱”稳稳把控总装品质。“准时化”避免浪费，提升效率；带“人”字旁的自动化，则要求人和机器能够自动判断工序的好坏，发现问题时能及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序。

值得一提的是，广汽丰田的生产线上，各工位上方还设置了黄红两色拉绳，以及醒目的监控显示屏，这就是将品质问题可视化的安东系统。每当生产线员工遇到无法解决的异常情况，马上拉动安东拉绳，线上班组长立即进行处理，让品质问题在“当时、当地”得到解决。

为避免人为偶然错漏所造成的拧紧不良，广汽丰田还引入了“防错系统”，出错时设备自动停止，直至问题解决，生产线才能再次开动，有效防止了漏拧紧的现象。这是总装自工序品质保证的重要一环，也是匠心质造的细节之一。

“黑帽子”的极致标准

与其他丰田工厂一样，广汽丰田工厂同样设有品质保证部自主监查班，它一个独立于制造部门的秘密品质基地，头戴黑帽子的监查员们用超严格的标准牢牢把控着成品水准。

此时的“黑帽子”，站在顾客的角度，用超过1500项的细节考核来评价整车品质，即使这是一辆生产线判定合格的整车。为了把品质做到极致，广汽丰田的“黑帽子”们制定的标准远高于丰田汽车要求。比如大多数汽车真皮座椅落座会发出摩擦声，日本工厂不认为这是缺陷，但是广汽丰田的监查员站在中国消费者角度考虑，将这种情形判定为缺陷，并要求供应商选择更加柔软的座椅材质，以提高消费者的体验。